Cómo prepararse para la instalación de equipos

La mayor parte de los trabajos de instalación de equipos no se llevan a cabo en un edificio totalmente nuevo construido en torno a una única máquina. Se realizan en instalaciones ya existentes y en funcionamiento, donde la producción debe seguir adelante, el acceso es limitado y el edificio rara vez se diseñó teniendo en cuenta ese equipo concreto. La división de montaje de maquinaria de Wayne Brothersinstala equipos de proceso en instalaciones industriales y de fabricación en activo en todo el sureste de Estados Unidos y más allá, y los proyectos que se desarrollan sin contratiempos casi siempre comparten los mismos pasos de preparación.

Comprueba el acceso al emplazamiento y la capacidad de carga del suelo antes de programar los trabajos

La primera cuestión que hay que plantearse en cualquier instalación es si el equipo puede entrar físicamente en el edificio, y no si simplemente cabe sobre el papel. Es posible que las puertas del muelle de carga o las puertas a nivel del suelo de las instalaciones existentes no sean lo suficientemente anchas para la caja de transporte. Eso significa que la carga no puede trasladarse desde el muelle hasta su ubicación final sin algunos preparativos adicionales. Los equipos de montadores comprueban los puntos de salida y acceso, la altura de los techos para las grúas, el estado del suelo y del hormigón para la colocación de cargas pesadas, y el espacio de almacenamiento in situ tanto para el equipo que se va a instalar como para todo lo que se vaya a retirar.

Esto es más importante en una instalación ya existente que en una nueva, ya que el edificio ya se diseñó y construyó para otro fin. Una carga de setenta y cinco mil libras que se desplaza sobre asfalto o sobre una losa interior que nunca se diseñó para ese tipo de carga puntual requiere la colocación previa de placas de acero, lo que modifica tanto el coste como el calendario de obras antes incluso de que comience la instalación.

El almacenamiento es un aspecto relacionado y que a menudo se subestima. En un plano se muestra un equipo que encaja perfectamente en una esquina de la planta. En la práctica, puede llegar en veinticinco camiones distintos, sin embalar, y se coloca en una secuencia específica para su montaje, por lo que ocupa mucho más espacio que el equipo o la línea ya montados. Es necesario confirmar el espacio de almacenamiento y el orden en que los materiales deben retirarse de ese espacio antes de que llegue el primer camión.

→ Más información: Preparación del emplazamiento, acceso y logística

Consigue planos a nivel de pieza y comprueba lo que el fabricante original realmente diseñó

Un plano de disposición proporcionado por un fabricante de equipos no es lo mismo que un paquete de instalación diseñado técnicamente, y dar por sentado lo contrario es uno de los errores más comunes y costosos que puede cometer un propietario. La calidad de la información que un equipo de montaje industrial recibe de los fabricantes de equipos originales (OEM) varía enormemente. A veces, un proyecto incluye planos y listas de embalaje detalladas hasta el nivel de cada pieza individual. Otras veces, solo incluye unos pocos planos de disposición general y poco más.

A veces, la diferencia suele reducirse a quién ha contratado al instalador. Cuando el fabricante de equipos originales (OEM) contrata al contratista como parte de una instalación «llave en mano», la información suele fluir con mayor libertad. Cuando el propietario contrata directamente al instalador y el OEM apenas participa en la supervisión o no presta ningún tipo de apoyo, el OEM tiene menos incentivos para implicarse, dedicar tiempo a facilitar planos de instalación detallados, proporcionar listas de embalaje con antelación, etc., y el instalador tiene que basarse en su experiencia para determinar y validar la secuencia de montaje a partir de un paquete de información más escaso.

Aquí es también donde se suele pasar por alto el diseño de los cimientos y donde el fabricante original (OEM) dispone de cierto margen de maniobra en cuanto a lo que realmente montará en fábrica frente a lo que dejará en manos del contratista contratado por el cliente. Es habitual que un fabricante original proporcione un plano de disposición genérico con una nota al pie en la que se indique que es necesaria la participación de un ingeniero profesional, sin que el cliente se dé cuenta de que el equipo que ha adquirido sigue necesitando que se diseñe (más información sobre los riesgos de los cimientos aquí) y se construya un cimiento debajo del mismo. Confirmar este aspecto antes de firmar la orden de compra del equipo evita sorpresas costosas más adelante en el proyecto.

Comprobar in situ las condiciones existentes antes de comenzar la fabricación

La verificación sobre el terreno consiste en confirmar físicamente que las condiciones reales de la obra se ajustan a los planos antes de que se fabrique la estructura de acero, y saltarse este paso es uno de los errores más costosos en los trabajos de rehabilitación y conexión. Un pequeño error de topografía, incluso una fracción de pulgada en un punto de referencia, puede convertirse en un error de desalineación mucho mayor a cuarenta o cincuenta pies de distancia. Hemos vivido varios casos en los que un escaneo de ingeniería realizado por terceros parecía preciso sobre el papel y resultó estar desajustado una vez que alguien lo comprobó sobre el terreno con una simple plomada y una cinta métrica.

El mismo principio se aplica a los equipos existentes que se van a retirar. A menudo, no se puede confiar en los puntos de elevación de una máquina que lleva instalada veinte o treinta años sin realizar una inspección previa. En ocasiones, el método más seguro consiste en crear un nuevo punto de acceso en el propio equipo, en lugar de confiar en los puntos de sujeción originales que han estado expuestos a décadas de desgaste, especialmente en el caso de equipos expuestos a la intemperie o en entornos corrosivos en interiores.

→ Más información: Planos de los fabricantes de equipos originales y verificación sobre el terreno

Organizar las entregas de forma que se ajusten al plan de instalación, y no solo a una fecha de entrega

El alcance total de un proyecto importa menos que el ritmo al que debe realizarse el trabajo, y una secuencia de entrega que no se ajuste al plan de instalación es una de las causas más habituales de retraso en el calendario. Un alcance amplio repartido a lo largo de seis meses puede ser el único plazo viable para un proyecto. Sin embargo, ese mismo alcance comprimido en unas pocas semanas puede que no lo sea, ya que la verdadera limitación radica en el número de personas que pueden trabajar de forma productiva al mismo tiempo y en la secuencia de montaje. No siempre es solo una cuestión de contar con más mano de obra especializada y más horas de trabajo en total.

Si hay que instalar los equipos en un orden concreto y la primera pieza necesaria para esa secuencia se envía en último lugar, el equipo se ve obligado a esperar a que llegue el camión de reparto en lugar de trabajar. Esto también supone una dificultad para las instalaciones receptoras a la hora de gestionar el espacio de almacenamiento para equipos que no tenían previsto. Coordinar la secuencia de entrega con la secuencia de instalación, y no solo fijar un plazo de entrega general, evita que el calendario se estanque antes incluso de empezar.

Deja por escrito las suposiciones sobre el peso, el embalaje y la configuración

Dado que los presupuestos de instalación suelen basarse en información que no se ha verificado por completo, los equipos con experiencia documentan sus suposiciones directamente en la propuesta, en lugar de dejarlas implícitas. Si en un pliego de condiciones se indica un único peso total para un equipo, pero la experiencia demuestra que normalmente se envía en varias piezas con un peso por pieza inferior, esa suposición se deja por escrito, junto con la configuración prevista y las condiciones de entrega.

Esto protege a ambas partes del contrato: al contratista y al cliente. Demuestra al cliente que el equipo ya ha realizado trabajos similares anteriormente y establece claramente qué ocurre si las condiciones reales de la obra o la configuración del equipo difieren de lo presupuestado.

Incluye el margen de seguridad como un coste fijo, no como un coste negociable

La planificación de la seguridad debe considerarse un requisito ineludible del proyecto, no una partida presupuestaria que se pueda rebajar para ajustarse al presupuesto. Los clientes no siempre quieren pagar el margen de seguridad que un trabajo realmente requiere, ya sea una grúa más grande, un plan de aparejo más conservador o un plan de elevación revisado por un ingeniero en lugar de una improvisación sobre el terreno. Rechazar una solicitud insegura, incluso cuando ello ponga en riesgo la relación con el cliente, forma parte del trabajo y es, además, la base sobre la que se construye la confianza a largo plazo.

Los planes de elevación certificados existen porque los fallos imprevistos son una posibilidad real en este trabajo, no una hipótesis. Un punto de soldadura corroído en un equipo que lleva décadas sin moverse, un estabilizador de grúa situado a pocas pulgadas de una red de servicios subterránea, un equipo de transporte de gran tamaño que se desplaza por una obra que no se ha inspeccionado completamente de antemano: estos son los detalles que marcan la diferencia entre una elevación rutinaria y una catastrófica. Cada miembro del equipo tiene la autoridad para detener el trabajo en cualquier momento, por cualquier motivo, y esa autoridad no es negociable.

Incorpora el bucle en cada ámbito relevante lo antes posible, no cuando ya haya surgido un conflicto

Algunos de los proyectos de instalación más exitosos que ha llevado a cabo el equipo no fueron meros trabajos de montaje de maquinaria. En ellos participaron equipos de hormigón, ingeniería estructural y tuberías que trabajaban en la misma obra al mismo tiempo, ya que la instalación de equipos afecta a todos estos aspectos. Es necesario diseñar y hormigonar los cimientos. Hay que evaluar la capacidad de carga de la estructura existente antes de colocar los nuevos equipos sobre ella. Las tuberías deben conectarse sin interferir con los espacios libres necesarios para el montaje. Planificar esa coordinación desde el principio, en lugar de tratar cada ámbito como un contrato independiente, es lo que convierte una instalación complicada en una instalación coordinada.

→ Más información: Planificación de la seguridad y coordinación en múltiples ámbitos

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Sobre el autor

Scott Walker ocupa el cargo de director de la división de montaje de maquinaria industrial del Grupo Industrial de Wayne Brothers, aportando a la organización 35 años de experiencia en construcción y montaje de maquinaria industrial. En este puesto, Scott asume responsabilidades de nivel ejecutivo en cuanto al rendimiento de los proyectos, supervisando todas las actividades de licitación y elaboración de presupuestos, al tiempo que ejerce un liderazgo estratégico sobre los proyectos y el personal. Su sólida formación técnica, combinada con su experiencia en gestión, le permite guiar a los equipos a través de proyectos complejos, centrándose en la calidad, el cumplimiento de los plazos y el éxito del cliente.

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